超精密軸受とは？
軸受の超精密加工は、マイクロ研削の仕上げ方法を実現するための一種の送り動作です。
超仕上げ前の表面は、一般的に精密に旋削され、研磨されています。 具体的には、良好な潤滑・冷却条件で、細粒研磨工具（砥石）を使用してワークに小圧をかけ、乾式ワークの上下回転方向に一定速度で回転させることを意味します。高速で短い往復振動ですスポーツ仕上げの方法です。
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超仕上げベアリングの役割は何ですか？
転がり軸受の製造工程では、超精密が軸受リング加工の最終工程です。 これは、研削プロセスによって残された円偏差を低減または排除し、溝の形状エラーを修復し、表面粗さを改善し、表面の物理的および機械的特性を改善するのに役立ちます。 ベアリングの振動や騒音を低減し、ベアリングの使命を向上させる上で重要な役割を果たします。
これは、次の3つの側面で具体化できます。
1.うねりを効果的に減らすことができます。 超仕上げ工程では、砥石が常に山に作用し、谷に触れないようにするために、砥石とワークの弧は、ワーク表面のうねりの波長以上になります。 このように、山頂の接触圧が比較的大きく、山が切れるので、うねりが少なくなります。
2.ボールベアリングレースウェイの溝形状誤差を改善します。 超仕上げは、レースウェイの溝形状誤差を約30％効果的に改善することができます。
3.超仕上げ面に圧縮応力が発生する場合があります。 超仕上げの過程では、主に冷間塑性変形が発生するため、超仕上げ後、ワークの表面に残留圧縮応力が発生します。
4.フェルールの作業面の接触面積を増やすことができます。 超仕上げ後、フェルールの作業面の接触軸受面積を、研削後の15％から40％から80％から95％に増やすことができます。 ピクチャーベアリング超精密プロセス：
ベアリングの切断
砥石の表面が粗いレースウェイ表面の凸状の山と接触している場合、接触面積が小さいため、単位面積あたりの力は比較的大きくなります。 砥石表面の砥石の一部が脱落して粉々になり、新しい鋭利な砥石やエッジが露出しました。
同時に、軸受ワークの表面凸部を高速切削し、軸受ワークの表面の凸部と地盤劣化層を切削と逆切削により除去します。 この段階は切断段階と呼ばれ、この段階でほとんどの金属マージンが除去されます。
2.ベアリングのハーフカット
加工を続けると、軸受ワークの表面が徐々に滑らかになります。 このとき、砥石と被削材表面との接触面積が増加し、単位面積あたりの圧力が低下し、切削深さが減少し、切削能力が低下します。 同時に、砥石表面の気孔が塞がれ、砥石が半切削状態になります。 この段階は、軸受仕上げのハーフカット段階と呼ばれます。 ハーフカッティングの段階では、ベアリングワークの表面のカッティングマークが明るくなり、光沢が暗くなります。
3.スムージングステージ
この段階は2つのステップに分けることができます。1つは研削遷移段階です。 もう1つは、切断を停止した後の粉砕段階です。
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粉砕移行段階：
自己研磨により研磨粒子が減少し、研磨粒子のエッジが滑らかになり、切削チップの酸化物がオイルストーンの隙間に埋め込まれ始めます。 研磨粒子はオイルストーンの細孔を塞ぐため、研磨粒子は弱くしか切断できず、圧搾と研磨が伴います。 このとき、ワークの表面粗さが急激に減少し、砥石の表面に黒色のチップ酸化物が付着します。
切断および研削段階を停止します。
オイルストーンとワークピースの間の摩擦は非常に滑らかで、接触面積が大幅に増加し、圧力が低下し、研磨粒子が油膜に浸透してワークピースに接触できなくなります。 座面の油膜圧力と油石圧力のバランスが取れると、油石が浮き上がります。 油膜の形成中は、この時点で切断効果は利用できなくなります。 このステージはスーパーフィニッシングならではです。
